ソリューション事例

抱えていた課題

お使いになられていた他社機で満足するシール強度が出ず、破れも頻発することから包装速度を落として生産をする。

行った施策

・トキワ工業のノウハウを使いお客様が満足いくシール強度テスト実施。
・他社との機械構造の違いをお客様に十分理解いただく。
・同業他社での経験を活かした台紙の紙粉対策をPR。

導入後

お使いになられて上記の問題点を解決する提案をし導入した結果、生産停止回数を軽減。
他工場にも同仕様の包装機を納入しグループ全体の評価に繋がる。

抱えていた課題

他社機では包装能力20包/分で包装しないと生産不良が多発していた。また品種兼用が多く、都度調整時間がかかる上、仕上がりが安定せずリパック対応に追われながら日々生産していた。

行った施策

・化粧品を取り扱うお客様は包装品種が多く、様々な形状の包装品を取り扱われている為、サンプル作成をし仕上がり評価をいただく。
・特に仕上がりに問題を抱えている包装品に関してなぜ仕上がりが悪くなるのか？どうしたら解消できるのか対策を含めて提案いただく。

導入後

上記問題点を解決する提案をし導入した結果、包装能力を40包/分まで引き上げても安定した生産が出来るようになった。また製品切り替えも短縮でき時間効率アップ。不良率も減り、検品人員を削減することに成功。他社に比べて操作性も便利と評価いただく。その後も新しい機械を導入させていただく。

抱えていた課題

安定稼働の低さが起因して不良品が市場に流通し、市場クレームが発生する。

行った施策

・生産効率のアップを目的に製品の供給方法を自動化することを提案。
・安定稼働させるためのトキワ工業独自のノウハウと数多くの実績を紹介。包装機だけではなく、包装に関わる他社設備との連携もトキワ工業主導で提案。
・実機紹介と仕上がりサンプルを提示。現在抱える問題点を打ち合わせ、最適なシール形態に変更する。

導入後

上記の問題点を解決する提案をし導入した結果、不良率が減る。供給方法を自動化することで安定した生産が実現でき検品人員を減らすことに成功。また、シール形態の変更により包装フィルム巾、ピッチが以前より短くなりフィルムコスト削減を実現。それまでお付き合いのあった他社包装機からトキワ工業に切り替わり今尚、新設ラインの計画に貢献している。生産効率をアップさせトキワ工業の技術を評価いただく。

抱えていた課題

他社包装機でのシーラ不良及び包装機内での製品への傷つき、酒パック製造過程で付着する水滴による仕上がり不良があり市場クレームが発生。従来の包装よりも美観性を向上させたいという思いがあった。

行った施策

・重量のある酒パックを搬送する際に製品へのダメージを減らす供給方法を提案。
・水滴を効率的に除去できるよう他社設備との連携をトキワ工業主導で提案。
・安定稼働させるためのトキワ工業独自のノウハウと数多くの実績紹介。
・現在抱える問題点を打ち合わせ、最適なシール形態に変更する。

導入後

上記の問題点を解決する提案をし導入した結果、不良率が減る。安定した生産が実現でき検品人員が減らすことが出来、省人化に繋がる。また、シール形態の変更により包装フィルム巾、ピッチが以前より短くなりフィルムコストを抑えることとフィルム廃棄が不要となる。今まで他社機で長く抱えていた錆問題も解消され生産効率がアップ。

抱えていた課題

30年以上前にお納めした包装機をご使用いただいていたが、電装部品の廃盤を懸念。長年お使いいただいていることにより、部品摩耗箇所が多く調整箇所が増えたことで安定稼働時間が低下、不良品発生率がアップしてきた。

行った施策

・包装機を入れ替えた際のメリット、電装部品の耐久性向上など 既設機から改良された点をPR。お客様が抱えている不安点を払拭する。

導入後

上記の問題点を解決する提案をし導入した結果、不良率が大幅に減少。チョコ停も減り、入れ替え前の包装機では型替え調整に時間が掛かっていたが型替え時間も短縮され時間効率も改善。部品消耗も減り年間に掛かる部品コストも抑えられ、入れ替えたことによりお客様からご満足のお声をいただく。